PROCESUL DE TESTARE

In fiecare etapa de proiectare, fiecare componenta a unui Jaguar trece prin mii de teste si verificari de siguranta, durabilitate si calitate, pentru ca produsul finit sa fie cel mai fiabil, robust si sigur automobil din lume.

Inainte de prelucrarea, strunjirea, turnarea sau presarea unei piese Jaguar, aceasta trebuie sa treaca printr-un proces de optimizare care dureaza sute de ore, utilizand instrumente avansate de proiectare virtuala. Software-ul de dinamica avansata a fluidelor modelata pe calculator (CFD) si proiectarea asistata de calculator (CAE) pot simula sute de scenarii, mult mai exact si intr-un timp mult mai scurt decat incercarile in timp real. Acest lucru ne permite sa cream solutii mult mai fiabile, reducand in acelasi timp semnificativ durata de dezvoltare.



De exemplu, sa discutam despre noua generatie de motoare Ingenium, care a parcurs echivalentul a 2 milioane de kilometri de teste in primii 5 ani de dezvoltare – mare parte dintre acestia fiind parcursi virtual.



„Asociem validarea proiectarii cu o piramida”, spune Daniel Buckley, director de program Ingenium. „Baza o reprezinta toata experienta acumulata din proiectele de pana acum ale companiei si alte surse. Aceasta ofera optiunile privind designul pe care le dezvolta inginerii nostri. Utilizand mediul virtual prin intermediul CAE, aceste solutii de design pot fi apoi testate mai rapid si eficient, pentru a gasi cele mai bune solutii in vederea testarii in practica, aflata in varful piramidei. In cazul Ingenium am folosit aceasta abordare noua prin testare extensiva CAE, pe stand si la nivel de componenta, iar acest lucru ne-a permis sa realizam un design final de productie fiabil si functional mult mai rapid decat in cazul proiectelor anterioare.”



CAE simuleaza toate situatiile pe care este posibil sa le intalneasca sasiul si suspensia unui vehicul pe perioada de exploatare - cum ar fi teste de impact virtuale si situatii zilnice extreme, precum lovirea de obiecte, impactul cu bordurile si franarea in gropi. Profilul aerodinamic al unui vehicul poate fi perfectionat intr-un tunel aerodinamic CFD virtual, pentru a minimiza rezistenta la inaintare, in vederea reducerii consumului de combustibil si emisiilor de noxe, precum si pentru imbunatatirea racirii motorului si franelor si eficientei sistemelor de ventilatie si climatizare.



Analiza virtuala permite testarea si optimizarea complexe a vehiculelor, din primele faze de proiectare si dezvoltare, minimizand intarzierile si costurile de productie ale pieselor reale. De asemenea, permite reducerea impactului ecologic al productiei de vehicule, prin reducerea cu 1,2 milioane de kilometri a distantei de testare si cu 290 de tone a emisiilor de CO2, in timpul productiei unui model Jaguar.

„INAINTE DE PRELUCRAREA, STRUNJIREA, TURNAREA SAU PRESAREA UNEI PIESE JAGUAR, ACEASTA TREBUIE SA TREACA PRINTR-UN PROCES DE OPTIMIZARE CARE DUREAZA SUTE DE ORE, UTILIZAND INSTRUMENTE AVANSATE DE PROIECTARE VIRTUALA.”


DANIEL BUCKLEY

Director de program Ingenium

Desi proiectarea virtuala este un instrument puternic, aceasta nu inlocuieste testarea efectiva in laborator, ca ultima dovada a fiabilitatii si durabilitatii conceptiei. In ultimii ani am dublat marimea facilitatilor noastre de testare structurala, cu o investitie de 22 de milioane de lire in perfectionarea laboratoarelor noastre moderne.



Noile tipuri de transmisie sunt testate continuu pe banc timp de 12 saptamani, simuland un ciclu de utilizare de 10 ani si 240.000 kilometri, care include condus in oras, la viteza mare pe autostrada si pe circuit. Aceste teste sunt repetate de 6 ori pentru diferite variante de motor si de transmisie si inseamna ca fiecare cutie de viteze noua este testata timp de 72 de saptamani, totalizand 1,45 milioane de kilometri – echivalentul distantei pana la luna si inapoi. Exista, de asemenea, teste privind ciclurile de schimbare, care supun ambreiajul unei serii exigente de schimbari rapide a vitezelor, si teste de solicitare constanta, in care transmisia trebuie sa transmita un cuplu ridicat pentru o perioada lunga de timp.



Motoarele Jaguar sunt supuse unor teste specifice pe banc static si pe dinamometru, iar noua generatie de motoare Ingenium a beneficiat de 72.000 de ore de teste de durabilitate - echivalentul a 8 ani de teste in timp real - inainte de a parcurge 2 milioane de kilometri pentru validarea finala.



Testul rutier combinat – cunoscut si ca testul de zgomote si vibratii – este utilizat pentru a optimiza calitatea fabricatiei vehiculului si foloseste echipamente de inalta calitate pentru inregistrarea sunetelor din habitaclu in timp ce vehiculul este zgaltait in toate partile de 4 pistoane puternice. Testele sunt efectuate numai cu soferul, apoi cu toti pasagerii si portbagajul plin, pentru a asigura performante optime in toate conditiile.



Componentele individuale pot fi testate in celula de durabilitate robotizata, care utilizeaza 4 roboti pentru a testa totul, de la activarea si eliberarea centurii de siguranta la deschiderea si inchiderea usilor si utilizarea cheii. Calitatile vehiculului in ceea ce priveste zgomotele, vibratiile si trepidatiile sunt rafinate, de asemenea, in camere fonice fara ecou.



Camerele climatizate simuleaza cele mai dificile conditii meteo din lume, inghetand vehiculele la -40 ºC in conditii de vant foarte puternic sau simuland temperaturi de +50 ºC si energii solare de 1.200 W/m2, care pot fi intalnite in desertul Sahara – fara ca vehiculul sa paraseasca Marea Britanie. Patrunderea apei este testata cu ajutorul testului musonului, testelor de burnita timp de 16 ore si testelor de inghet.



Testarea fizica in laborator include si echipamentele interioare, precum selectorul rotativ JaguarDrive, care a fost supus tuturor abuzurilor imaginabile in timpul dezvoltarii. „O sticla de cola este un test exigent, deoarece pe vreme calduroasa zaharul se transforma in melasa”, spune Julian Jones, director comenzi utilizator. „De asemenea, nisipul poate fi daunator daca ajunge la pinioanele selectorului de viteze.” Fiecare test dureaza aproximativ o luna, iar selectorul de viteze trebuie sa functioneze perfect de 60.000 de ori.

„MOTOARELE JAGUAR SUNT SUPUSE UNOR TESTE SPECIFICE PE BANC STATIC SI PE DINAMOMETRU, IAR NOUA GENERATIE DE MOTOARE INGENIUM A BENEFICIAT DE 72.000 DE ORE DE TESTE DE DURABILITATE.”

yt:xs3Lsfp5U-Y
Specificatii motor Jaguar F‑PACE

Dupa ce un proiect final Jaguar ajunge in productie, controlul calitatii ramane la fel de exigent.



In fabrica de motoare (EMC), toate componentele motoarelor Ingenium sunt testate in mod repetat pe durata proceselor de productie si fabricatie – un proces denumit „desfasurarea fara defectiuni”. „Ne-am stabilit obiectivul de a face din EMC cea mai buna fabrica de motoare din lume, din punct de vedere al calitatii”, spune Daniel Buckley, director de program Ingenium. „De exemplu, daca identificam o problema, motorul nu trece printr-un proces separat de remediere. Acesta este scos de pe linia de productie, demontat la nivelul dorit si apoi reintrodus pe linie la un post de lucru anterior. Acest lucru asigura parcurgerea de catre toate motoarele a tuturor controalelor exigente de calitate de pe linia de productie, care ajuta la mentinerea celui mai ridicat nivel al calitatii.”



Componentele importante primesc un cod de bare unic, care asigura urmarirea datei si locatiei de fabricatie, si sunt masurate cu aparatura laser, pentru a nu depasi toleranta de 3 microni sau 0,003 mm – 6% din grosimea firului de par uman. De asemenea, sunt prelevate mostre aleatorii care sunt verificate manual, in mediu de laborator controlat, la 20 ºC, pentru a asigura o precizie maxima a sculelor atent calibrate.



Inainte ca un motor sa paraseasca EMC, acesta este testat pe standuri special proiectate. Prima data este efectuat un test la rece, in care componentele sunt invartite timp de 72 de secunde fara pornirea motorului. Apoi motorul este pornit timp de 240 de secunde, la o turatie de pana la 3.000 rpm.



La final sunt alese aleatoriu motoare de pe linie si supuse unui test complet pe dinamometru, in care sunt utilizate la turatie maxima, respectiv 240 km/h timp de 300 de ore, ceea ce echivaleaza cu 72.400 km.



Pe liniile de productie de la Solihull si Castle Bromwich, panourile din aluminiu proaspat presate sunt examinate la lumina, pentru a vedea daca prezinta imperfectiuni si defectiuni. In timpul asamblarii sasiului, laserele si camerele video performante efectueaza un control al calitatii in 168 de puncte, iar lufturile sunt verificate manual, cu ajutorul lerelor. „Unii producatori auto isi stabilesc o toleranta de +/-3 mm, dar obiectivul nostru este de +/-0,5 mm”, spune Arthur Richards, supervizor productie la Castle Bromwich. „Este ceea ce confera unui model Jaguar aspectul si calitatea fabricatiei.”



La sfarsitul procesului de asamblare, sasiul este tratat cu un lac transparent si examinat cu radiatii ultraviolete. Toate imperfectiunile minore sunt marcate si remediate manual.



Vopsirea sasiului dureaza 24 de ore. Acesta trece mai intai prin 13 recipiente de curatare, pregatire si clatire, precum si printr-un proces avansat de acoperire electrostatica, pentru a asigura o aderenta corespunzatoare a vopselei la aluminiu. Sasiul este curatat cu perii din pene de emu. „Penele de emu pot fi incarcate usor cu sarcina electrostatica, ceea ce le face ideale pentru stergerea prafului”, spune Nigel Williams, director vopsitorie. „Si pentru ca penele au o suprafata mare, asigura o buna acoperire. Nu le-am folosi daca nu ar fi asa de potrivite, deoarece, sincer, sunt foarte scumpe.”

Fabrica de motoare JLR, Wolverhampton

Apoi sasiul este vopsit in 3 straturi - grund, vopsea si lac, ceea ce imbunatateste rezistenta la radiatiile ultraviolete, rasina coroziva a copacilor si excrementele de pasari, inainte de a fi incalzit la 170 ºC timp de 1 ora.



Pe liniile de echipare si finisare, pe masura ce sasiul trece pe la 92 de posturi, la nivelul carora sunt adaugate 1.000 de piese la vehicul, se acorda o atentie deosebita eliminarii riscului de deteriorare a vopselei sasiului. Panourile exterioare sunt protejate cu huse, iar specialistii in echipare poarta imbracaminte si incaltaminte speciala, cu orificii si nasturi care nu pot zgaria vopseaua.



La capatul liniei de productie, fiecare vehicul trece printr-un set final de verificari, inclusiv udarea cu 6.000 de litri de apa in numai 4 minute, pentru a confirma etanseitatea, iar apoi este testat pe stand la viteza ridicata, in fiecare treapta de viteza, si supus unui test de diagnoza electronica timp de 20 de minute.



Verificarile continua si in timpul livrarii modelelor Jaguar. Toti transportatorii rutieri, trenurile si navele utilizate in cadrul procesului au fost verificate cu ajutorul analizei virtuale CAD pentru a simula incarcarea, iar vehiculele trec printr-o verificare cu 90 de puncte, care poate fi repetata de pana la 30 de ori pe durata transportului.



„Jaguar a pretuit intotdeauna excelenta designului si proiectarii”, spune Arthur Richards. „Este de datoria noastra sa respectam o specificatie stricta a designului produsului final si luam acest lucru in serios. Fabricam modele de lux – dorim sa depasim asteptarile clientilor in privinta calitatii si fiabilitatii.”

„Jaguar a pretuit intotdeauna excelenta designului si proiectarii.”


ARTHUR RICHARDS

Supervizor productie la Castle Bromwich

MAI MULTE POVESTI
SIGURANTA

Data publicarii: 18-08-2016

Fiabilitatea nu inseamna doar parcurgerea usoara si fara intarzieri a drumului pana la destinatie. Inseamna si deplasarea in siguranta, iar siguranta este una dintre valorile fundamentale Jaguar.
AFLATI MAI MULTE
STRUCTURA USOARA, DIN ALUMINIU

Data publicarii: 18-08-2016

In ceea ce priveste designul si constructia vehiculelor, arhitectura fiabila, robusta si usoara din aluminiu face parte din filozofia Jaguar de mai bine de 70 de ani.
AFLATI MAI MULTE
CENTRE LA NIVEL MONDIAL

Data publicarii: 18-08-2016

Pentru ca fiecare model Jaguar sa fie cel mai capabil, fiabil si robust, se fac eforturi remarcabile.
AFLATI MAI MULTE